重慶鋼鐵股份有限公司軋鋼廠傳來喜訊，其自主研發(fā)的“功能精度管理系統(tǒng)”已成功上線運行，并已開始通過網(wǎng)絡提供技術服務。這一系統(tǒng)的正式投用，標志著重慶鋼鐵在智能制造和精細化生產(chǎn)管理方面邁出了堅實的一步，初步成效顯示，其助力軋鋼產(chǎn)線的廢次品率實現(xiàn)了顯著降低，降幅達到20%。
在鋼鐵行業(yè)競爭日益激烈、對產(chǎn)品質(zhì)量和成本控制要求不斷提升的背景下，軋鋼工序作為成材的關鍵環(huán)節(jié)，其產(chǎn)品尺寸精度、表面質(zhì)量及性能穩(wěn)定性直接影響最終產(chǎn)品的市場競爭力。過去，對軋制過程參數(shù)的監(jiān)控、工藝標準的執(zhí)行以及質(zhì)量問題的追溯，多依賴人工和經(jīng)驗，存在效率不高、響應滯后、標準執(zhí)行易偏差等問題，這在一定程度上導致了不必要的質(zhì)量損失和成本浪費。
為此，重慶鋼鐵軋鋼廠的技術團隊立足生產(chǎn)實際，自主立項開發(fā)了這套“功能精度管理系統(tǒng)”。該系統(tǒng)深度融合了物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)分析和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術，構建了一個覆蓋軋制全過程的數(shù)字化管理平臺。其核心功能主要包括：
- 實時監(jiān)控與數(shù)據(jù)采集：系統(tǒng)能夠?qū)崟r連接軋線各類傳感器和設備，自動采集軋制速度、溫度、壓力、輥縫、張力等關鍵工藝參數(shù)，以及產(chǎn)品的尺寸、形狀等在線檢測數(shù)據(jù)，形成完整的生產(chǎn)數(shù)據(jù)流。
- 精度智能分析與預警：系統(tǒng)內(nèi)置了先進的算法模型，能夠?qū)Ａ繉崟r數(shù)據(jù)進行快速處理和分析。通過將實際數(shù)據(jù)與預設的工藝標準、精度目標進行比對，系統(tǒng)可以自動識別參數(shù)偏差趨勢，并在可能引發(fā)產(chǎn)品尺寸超差或質(zhì)量缺陷前，及時發(fā)出預警信號，提示操作人員或自動控制系統(tǒng)進行干預調(diào)整。
- 工藝標準化與追溯管理：系統(tǒng)將最優(yōu)工藝規(guī)程和操作標準數(shù)字化、固化到流程中，引導和規(guī)范一線操作，減少人為失誤。系統(tǒng)為每一卷（批）產(chǎn)品建立了完整的“數(shù)字檔案”，實現(xiàn)了從原材料到成品的全流程質(zhì)量信息追溯。一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，可以快速定位問題環(huán)節(jié)和原因，極大提升了問題分析與解決的效率。
- 決策支持與持續(xù)優(yōu)化：系統(tǒng)通過對歷史數(shù)據(jù)和異常案例的深度挖掘，能夠為工藝改進、設備維護和質(zhì)量管理決策提供數(shù)據(jù)支撐，推動生產(chǎn)過程的持續(xù)優(yōu)化。
該系統(tǒng)的上線運行，實現(xiàn)了從“事后處理”到“事中控制”乃至“事前預防”的轉(zhuǎn)變。通過精準的過程控制和及時的異常干預，有效減少了因參數(shù)波動、操作不當導致的尺寸不合、板形不良等廢次品產(chǎn)生，從而達成了廢次品率降低20%的顯著目標。這不僅直接降低了質(zhì)量損失成本，提升了成材率，也增強了產(chǎn)品的穩(wěn)定性和一致性，提高了客戶滿意度。
目前，“功能精度管理系統(tǒng)”已開始通過網(wǎng)絡為軋鋼廠內(nèi)部提供穩(wěn)定可靠的技術服務，其成功經(jīng)驗也為重慶鋼鐵其他工序的數(shù)字化升級提供了有益借鑒。廠方計劃進一步拓展系統(tǒng)功能，探索與上游煉鋼、下游用戶需求的更深度協(xié)同，并有望將這一自主開發(fā)的系統(tǒng)解決方案進行標準化、產(chǎn)品化，為行業(yè)技術進步貢獻“重鋼智慧”。此舉充分展現(xiàn)了重慶鋼鐵依托自主創(chuàng)新驅(qū)動提質(zhì)降本增效、邁向高質(zhì)量發(fā)展的堅定決心與強大能力。
